Plaque en céramique d'alumine vulcanisée résistante à l'usureCe matériau composite fonctionnel est obtenu par vulcanisation à chaud d'une céramique d'alumine de haute pureté (teneur en Al₂O₃ ≥ 92 %) liée à une matrice de caoutchouc. Il combine la dureté élevée de la céramique à l'élasticité du caoutchouc, ce qui le rend idéal pour la protection des surfaces d'équipements industriels soumis à des chocs et à une usure importants. La dureté typique de la couche de céramique d'alumine atteint HRA 85-90, sa densité se situe entre 3,6 et 3,9 g/cm³, et sa résistance à l'usure est environ 10 à 15 fois supérieure à celle des plaques d'acier ordinaires.
Les principales caractéristiques techniques sont les suivantes : épaisseur des carreaux céramiques généralement comprise entre 15 et 30 mm, épaisseur de la couche de caoutchouc de 4 à 15 mm et résistance au pelage globale ≥ 12 kN/m. La température de fonctionnement s’étend de -40 °C à +120 °C, avec une tolérance momentanée jusqu’à 150 °C. Le coefficient de frottement est inférieur à 0,2, ce qui réduit efficacement l’adhérence des matériaux et les risques de blocage lors du transport. Grâce au procédé de vulcanisation, la réticulation chimique à l’interface céramique-caoutchouc empêche le détachement ou le délaminage, prolongeant ainsi la durée de vie de 3 à 5 ans par rapport aux revêtements classiques en acier au manganèse.
Les principales applications comprennent : les points de transfert des convoyeurs à bande, des goulottes et des trémies dans les industries minières et des granulats ; les goulottes d’alimentation et les carters de séparateurs dans les aciéries et les cimenteries ; et les tubes de descente du charbon dans les systèmes de manutention du charbon des centrales électriques. Lors de l’installation, la plaque vulcanisée est fixée sur la plaque de base de l’équipement par collage à froid ou vulcanisation à chaud, sans fixations mécaniques complexes. Pour les zones à forte usure, une formulation composite renforcée à la zircone (Al₂O₃-ZrO₂) peut être choisie, augmentant la ténacité à la rupture à 4,5-5,5 MPa·m¹/², et offrant une meilleure résistance aux chocs causés par des matériaux de grande taille.
Date de publication : 11 mai 2026